Nakládací zóna se stává další hranicí průmyslové automatizace

Výrobní podniky a sklady dnes běžně využívají senzory, IoT nebo RFID k získávání okamžitých provozních údajů. U nakládacích ramp však často zůstává rozhodující část procesu založena na ruční práci. Stav nakládky tak není v reálném čase dostupný celému řetězci a plánování se opírá o neúplné informace.

Nakládka nebo vykládka může jednomu nákladnímu vozidlu zabrat až 45 minut. Závislost na vysokozdvižných vozících přináší bezpečnostní rizika a zvyšuje nároky na získání kvalifikovaných řidičů. Alternativou nejsou automaticky všechny AGV: jejich provoz může komplikovat mastnota, obalový materiál, nerovná podlaha nebo nestandardní náklad, které jsou v prostoru ramp běžné.

Rozhodující je výsledek, ne pouze bezobslužnost

Automatizované nakládací technologie mohou celý cyklus zkrátit z desítek minut na méně než pět minut. Systémy založené na řetězovém posuvu, pohyblivé podlaze nebo trailerskate lze využít v nových provozech i při modernizaci existujících objektů. To umožňuje postupný přechod k automatizaci bez nutnosti postavit celý závod znovu.

Rychlejší obrat vozidel uvolňuje kapacitu ramp a může zvýšit průchodnost stávajícího areálu. Podnik může lépe rozdělovat zboží mezi jednotlivá stanoviště a získat větší flexibilitu například při krátkých výrobních nebo propagačních sériích.

Viditelnost jako provozní nástroj

Digitální záznam o pohybu zboží přes rampu umožňuje včas odhalit zpoždění a lépe koordinovat dopravce. Zároveň ukazuje, zda se opakují problémy u konkrétních typů návěsů nebo partnerů. Po propojení s řízením nakládky vzniká prostor pro prediktivní analýzu a přesnější plánování.

Podle Joloda Hydraroll proto automatizace rampy není jen odpovědí na nedostatek pracovníků. Jde také o způsob, jak doplnit poslední chybějící datovou vrstvu mezi výrobou, skladem a dopravou.